我國建材機械設計與制造是解放后從無到有逐步發(fā)展起來的，經(jīng)歷了從測繪仿制走向自行設計，從修配走向制造的發(fā)展過程，技術水平提高很快。近年來我國先后引進國外技術和建材裝備來加速現(xiàn)代化，但是與世界先進水平相比，我國建材機械在總體上還比較落后。今后應通過引進、消化、吸收和提高創(chuàng)新使我國的建材裝備逐步達到國際水平。

目前，一些老水泥廠仍在使用三四十年代的設備，有待更新改造。一大批小水泥廠是以普通立窖或機械立窯為中心的小型生產(chǎn)線。近年來我國自行設計、制造了日產(chǎn)700t，1000t，2000t熱料的窯外分解生產(chǎn)工藝線。部分水泥廠引進了七八十年代世界先進水平的日產(chǎn)4000t熟料的窯外分解生產(chǎn)線。

水泥裝備的發(fā)展趨勢：

(1)向大型化發(fā)展。近年來，世界水泥工業(yè)發(fā)展的動向之一是大型化各國都在致力于開發(fā)大型化設備及其應用技術。因為大型水泥廠能降低生產(chǎn)成本，減少能耗，提高勞動生產(chǎn)率，特別是日產(chǎn)4000t熟料的水泥廠經(jīng)濟效益特別顯著。工廠的大型化，要求水泥廠的所有設備也隨之大型化，所以在設備設計、制造、材科、計2Id及控制上要求有更高水準的集成技術目前世界各國紛紛建造年產(chǎn)量達100萬噸的大型化水泥廠。有的國家建造年產(chǎn)150萬噸、200萬噸，甚至達到250萬噸的水泥廠。

(2)向自動化發(fā)展。水泥廠的自動化程度是衡量水泥工業(yè)現(xiàn)代化的標志之一。水泥廠自動化的發(fā)展歷史可概括為：五十年代是連鎖集中控制和模擬回路調節(jié)；六十年代采用工業(yè)電視，設立中央控制室；七十年代采用電子計算機控制；八十年代發(fā)展成計算機網(wǎng)絡。自動化技術的應用，可以提高主機產(chǎn)量和設備運轉率，降低熱格提高勞動生產(chǎn)率。

(3)向節(jié)能方向發(fā)展。水泥廠是耗能大的工業(yè)企業(yè)，從生產(chǎn)工藝上看，這種能源消耗可分兩部分，一部分是消耗燃料多的熟抖燒成系統(tǒng)一部分是消耗電能多的原料與熟料的粉磨系統(tǒng)。因此世界各國都在積極開發(fā)節(jié)能的水泥成套設備。燒成系統(tǒng)采用熱耗低的窯外分解爐。

粉磨系統(tǒng)采用立磨或輥壓機加管磨再加高效選粉機的系統(tǒng)使粉磨系統(tǒng)電耗有明顯降低。

解放前我國的移璃工業(yè)十分落后，當時除了極少數(shù)幾個用機器生產(chǎn)宙玻璃和瓶癌破璃的工廠外，其余為數(shù)不多的玻璃工廠還處于手工生產(chǎn)狀態(tài)，設備簡眠勞動條件差，制品的品種不多。解放后，我國的玻璃工業(yè)在生產(chǎn)、科研和技術力旦培養(yǎng)等各方面都得到了飛躍的發(fā)展，許多自行設計的大型玻璃工廠已經(jīng)投入生產(chǎn)。近年來引進、消化了一部分國外先進的工藝設備。使得某些平板玻璃生產(chǎn)的自動化程度提高，并達到了國際水平。在平板玻璃生產(chǎn)上采用先進的浮法生產(chǎn)工藝及設備，玻璃質量高(接近或相當于機械磨光玻璃)，拉引速度快，產(chǎn)量大，產(chǎn)品品種規(guī)格多樣化，便于生產(chǎn)自動化。

陶瓷工業(yè)生產(chǎn)已經(jīng)逐步地從過去傳統(tǒng)的分散的手工操作為主的工藝生產(chǎn)發(fā)展到連續(xù)的、自動化的、具有很大規(guī)模和很高勞動生產(chǎn)串的生產(chǎn)過程。例如現(xiàn)代化而磚生產(chǎn)線，從泥漿制備、噴霧干燥制備泥料、自動喂料、自動壓磚成型、自動出坯和修坯、裝缽，全線僅2-3人操作，每分鐘產(chǎn)量在80件以上。又如日用陶瓷生產(chǎn)，隨著滾壓成型、各種快速連續(xù)干燥器的出現(xiàn)，使一般產(chǎn)品的制坯時間從過去的幾十小時縮短到幾十分鐘，而坯類等一些小件產(chǎn)品，甚至縮短到以秒計算，模型數(shù)量大為減少，節(jié)省了大量坯板木材和占用的車間建筑面積。

礦棉行業(yè)在解放后才逐步形成，我國自1958年自行研制在太原建設了第一條礦棉生產(chǎn)線后，又于1980年由瑞典引進了先進的礦棉生產(chǎn)線，1986年經(jīng)過消化吸收自行設計，在南京建設了一座大型礦棉生產(chǎn)工廠。同時，部分省會城市也相繼在建設大、中型礦棉廠，各地200D-5000t的小礦棉廠也建設了數(shù)十座。由于經(jīng)濟效益高，發(fā)展迅速，生產(chǎn)技術提高很塊，礦棉及其制品在保溫材料中已形成了一個獨立行業(yè)。